炼钢厂需要人工巡检的有哪些部分

在钢铁企业运行中，运用设备状态监测及故障诊断程序化管理后，提高了设备管理的水平，加强了对设备的管理与维护。在此基础上，为企业节约了设备采购、维护的成本，促进了钢铁企业的快速、稳定发展。当前，设备状态监测及故障诊断程序化管理已经取得了一定的成效。在今后的发展中，需要投入更多的资金，将监测工艺的范围扩大，包括油液监测、功率监测、能量损耗监测等。同时，根据监测的相关数据，分析故障存在的原因，并提出具体解决方案，实现设备状态的监测与维修。综上所述，将设备状态监测与故障诊断程序化管理运用到钢铁企业中，产生了良好的社会、经济效益，具有很大的发展前景。

一套良好的钢铁冶金行业机械设备在线监测系统由传感器系统、信号采集系统、分析诊断和监控系统以及预警系统等4个子系统构成。传感器系统用来测量设备运转时的振动信号或者其他的环境影响信号如温度信号。信号采集系统是实时采集设备振动或环境影响信号,经放大处理和MD转换后传人分析系统的数据库。分析诊断和监控系统是通过采集信号提取设备故障典型模式信号特征,运用统计模式识别等理论编制的智能分析软件对设备进行诊断,并评估设备运行的状态和使用寿命。

目前在相当一部分钢厂对于设备故障维修管理不能做到合理的安排,设备的运行状况由运行人员负责监控,在设备发生故障后采取检修,加之生产进度等各方面原因的制约不能做到设备计划检修,致使设备故障频发,不能良好地检修运用,给生产带来了极大的影响,并且降低了设备使用效率。 若能够有效地运用士翌设备运行状态监测管理系统,来对生产设备进行监测诊断,对于被监测设备,通过运行人员反馈或******监测人员的周期性巡检,如果发现该设备有故障,并判断出故障的类型、部位和程度,运行方面就可以参考监测的诊断意见并结合实际生产情况。合理安排停机维修计划。这样一来,企业的设备维修由原来的被动事后维修和计划预防维修,转变成现在的状态预知维修。