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通常情况下，液压管路的酸洗过程是将一次安置好的管路拆下来后，放置于酸洗池之内，经过十几个步骤之后，再重新安装。这种方法在复杂液压系统中会遇到很大的麻烦，具体表现为：管路数量多。一些设备的液压管路总长多达数千米，配管后拆下来再安装好，势必会使用大量的人力而且需要花费很长的时间才能完成。管路复杂。一次安装后的管路经过折弯，使得原本就数量很大的钢管变得更加纵横交错，给搬运带来很大的困难。另外，必须使用大型酸洗池才能将其浸没。

回油阀磨损严重或因液压油过脏而导致回油阀关闭不严。处理方法是：研磨锥面及互研阀座。若圆柱面严重磨损，可采取镀铬磨削的方法修复；若小圆柱面与导管磨损，造成内隙过大，可在导管内镶铜套，恢复配合间隙。清洗油缸，更换清洁的液压油。滑阀与滑阀孔磨损，使间隙增大，油缸的油在活塞作用下从磨损的间隙处渗漏，流回油箱。处理方法是：镀铬后磨削修复，dusterloh管路滤油设备，与滑阀孔选配。

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由于传力介质（液压油）在流动过程中存在各部位流速的不同，导致液体内部存在一定的内摩擦，同时液体和管路内壁之间也存在摩擦，这些都是导致液压油温度升高的原因。温度升高将导致内外泄漏增大，降低其机械效率。同时由于较高的温度，液压油会发生膨胀，导致压缩性增大，使控制动作无法很好的传递。解决办法：发热是液压系统的固有特征，无法去除只能尽量减轻。使用质量好的液压油、液压管路的布置中应尽量避免弯头的出现、使用高质量的管路以及管接头、液压阀等。

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液压系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件光洁的表面。同时也减少了冲洗时的压力损伤，选择的清洗回路应跳过敏感元件，并尽可能较少流动阻力。清洗时利用流体相对于管壁的高速流动来清除附着在管壁上的杂质，使其悬浮于流体中，随流体一起向前流动，直至由冲洗滤油器将其滤掉为止，在冲洗回路中应尽量避免流体携带污染物颗粒杂质流经沿垂向上的管道。

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从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前，或一台设备经过大修之后，番禺管路滤油设备，液压系统遭到污染是不可避免的，在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出，否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障，而且早期发生的故障往往都很严重，有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。

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系统冲洗的目的就是消除或大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度，使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命。 循环冲洗装置一般采用独立的大流量高压冲洗装置或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。独立的大流量高压冲洗装置的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵(31.5MPa)流量配置以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵(2.5MPa)400-600升/分可以组成不同的冲洗压力流量的需要。