硬质合金刀具参数-昂迈工具(在线咨询)-连云港硬质合金刀具

螺纹加工常见问题及解决方案

1、主要原因

（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆空隙较大；

（2）车刀装置得过高或过低；

（3）工件装夹不牢；

（4）车刀磨损过大；

（5）切削用量太大。

2、解决方法

（1）减小车刀前角，修理机床调整X 轴的丝杆空隙，硬质合金刀具参数，利用数控车床的丝杆空隙主动补偿功用补偿机床X 轴丝杆空隙。

（2）车刀装置得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，构成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母空隙过大，致使吃刀深度不断主动趋向加深，从而把工件抬起，呈现扎刀。此刻，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座鼎尖对刀)。在粗车和半精车时，刀尖方位比工件的中心高出1%D左右(D表明被加工工件直径)。

（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能接受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，构成切削深度突增，呈现扎刀，此刻应把工件装夹牢固，可使用尾座鼎尖等，以添加工件刚性。

（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，呈现扎刀。此刻应对车刀加以修磨。

（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：依据工件5 导程巨细和工件刚性挑选合理的切削用量。

乱扣

1、毛病现象

当丝杠转一转时，工件未转过整数转而构成的。

2、主要原因

（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步实在转速；

（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。

3、解决方法

（1）主轴编码器同步皮带磨损

由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来操控的，车削螺纹时，主轴转速稳定不变，硬质合金刀具优点，X 或Y 轴能够依据工件导程巨细和主轴转速来调整移动速度，所以中心有必要检测到主轴同步实在转速，以发出正确指令操控X 或Y 轴正确移动。

如果体系检测不到主轴的实在转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。这种情况下，咱们只有修理机床，更换主轴同步皮带。

（2）编制输入的程序不正确

车削螺纹时为了避免乱扣，有必要确保后一刀车削轨道要与前一刀车削轨道重合，在普车上咱们用倒顺车法来防备乱扣。

在数控车床上，咱们用程序来防备乱扣，就是在编制加工程序时，咱们用程序操控螺纹刀在车削前一刀后，退刀，使后一刀起点方位与前一刀起点方位重合(相当于在普车上车削螺纹时，螺纹刀退回到前一刀所车出的螺旋槽内)，这样车出的螺纹就不会乱扣。

有时，由于程序输入的导程不正确(后一段程序导程与前一段程序导程不一致)，车削时也会呈现乱扣现象。

（3）X 轴或Y 轴丝杆磨损严重：修理机床，更换X 轴或Z轴丝杆。

螺距不正确

1、主要原因

主轴编码器传送回机床体系的数据不经确；X 轴或Y 轴丝杆和主轴的窜动过大；编制和输入的程序不正确。

2、解决方法

（1）主轴编码器传送数据不经确：修理机床，更换主轴编码器或同步传送皮带；

（2）X 轴或Y 轴丝杆和主轴窜动过大：调整主轴轴向窜动，X 轴或Y 轴丝杆空隙能够用体系空隙主动补偿功用补偿;

（3）检视程序，务必使程序中的指令导程与图纸要求一致。

牙型不正确

1、主要原因

车刀刀尖刃磨不正确；车刀装置不正确；车刀磨损。

2、解决方法

（1）车刀刀尖刃磨不正确：正确刃磨和测量车刀刀尖角度，涂层硬质合金刀具，对于牙型角精度要求较高的螺纹车削，能够用标准的机械夹固式螺纹刀车削，或者把螺纹刀用磨床刃磨。

（2）车刀装置不正确：装刀时用样板对刀，或者经过用百分表找正螺纹刀杆来装正螺纹刀。

（3）车刀磨损：依据车削加工的实际情况，合理选用切削用量，及时修磨车刀。

螺纹外表粗糙度大毛病剖析

1、主要原因

（1）刀尖产生积屑瘤；

（2）刀柄刚性不行，切削时产生轰动；

（3）车刀径向前角太大；

（4）高速切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧外表；

（5）工件刚性差，而切削用量过大；

（6）车刀外表粗糙度差。

2、解决方法

（1）用高速钢车刀切削时应下降切削速度，并正确挑选切削液；

（2）添加刀柄截面，并减小刀柄伸出长度；

（3）减小车刀径向前角；

（4）高速钢切削螺纹时，终一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿笔直轴线方向排出；

（5）挑选合理的切削用量；

（6）刀具切削刃口的外表粗糙度应比零件加工外表粗糙度值小2 —— 3 层次。

螺纹加工常见问题及解决方法

总归，车削螺纹时产生的毛病形式多种多样，既有设备的原因，也有刀具、操作者等的原因，在排除毛病时要具体情况具体剖析，经过各种检测和确诊手法，找出具体的影响要素，采纳有效的解决方法。

车刀材料的选择

常用的硬质合金可根据其制造的合金元素不同，分为以下四类：

1．钨钴合金

      由碳化钨和钴组成，常温时的硬度为HRA87～92，红硬性为800--900，代号为YG，常用商标为YG3、YG3X、YG6、YG6X、YG8、YGll等。其中YG3X及YG6X归于细颗粒碳化钨合金。YA6则是我国试制成功的一种含有少数碳化钴的细颗粒硬质合金。

      钨钴合金冷硬性很高，耐性也较好，宜用于加工脆性资料，如金属蚀口铸铁，也可车削冲击性较大的工件。因为它的红硬度较差，在600℃时，钨钴合金简单和切屑粘结，使刀头前面磨损，故不宜用于车削软钢等耐性金属。

      YG6X细颗粒碳化钴合金耐磨性较好，其强度近似YG6，因而车削冷硬合金铸铁、耐热合金钢及普通铸铁等都有杰出效果。

2．钨钛钻合金

      由碳化钨、碳化钛及元素钻组成，代号用YT表明，常用的有YT5、YTl4、YTl5、YT30等商标。钨钴钛合金的冷硬功能和红硬功能比硬质合金高。在高温条件下比钨钴合金耐热耐磨、抗粘性大，宜于加工钢料及其他耐性金属资料，但因为性脆，不耐冲击，故不宜加工脆性金属。

3．钨钴钛铌合金

      它是钨钴钛合金中的新产品，由碳化钨、碳化钛、钴、少数碳化铌组成，代号为YW，常用商标为YWl、YW2。它的耐磨性和热硬性都比较好，适用于切削各种铸铁和特殊合金钢材，如不锈钢、耐热钢、高锰钢等较难加工的资料。

4．钨钴铌类合金

      这是一种含有少数碳化铌的细颗粒钨钻类硬质合金，代号为YA，常用商标为YA6。它的耐磨功能更高，适合于不锈钢、耐热钢、特硬铸铁、铁合金、硬塑料、玻璃和陶瓷等的加工。

      在选用硬质合金时，应根据硬质合金本身功能特点、加工工件资料和切削条件等因素归纳考虑。

      除高速钢和硬质合金两种常用车刀切削资料外，还有碳素工具钢、合金工具钢、金刚石、陶瓷等。碳素工具钢、合金工具钢的切削功能差，而金刚石价格高，以上三者都较少采用。

      因为陶瓷资料比硬质合金的红硬性更高，耐磨性好，价格低，正成为一种使用广泛的刀具资料，但因为该种资料性脆、怕冲击、刃磨困难，所以在使用时仍受到一定的限制。

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1.问题提出

试制时规划制作了图2所示的小端钻模，在摇臂钻床Z35上加工喷油器体的3mm×φ2.5mm斜油孔。先用小端钻模引钻出3mm×φ2.5mm孔点位，再将***分度头倾斜一定视点，装夹喷油器体大端法兰，别离将待钻孔位旋转到低点，顺次钻出3mm×φ2.5mm斜油孔与已钻3mm×φ3mm长油孔贯穿。

图2  小端钻模

试制时按此办法加工的3mm×φ2.5mm斜油孔与φ3mm孔接通状况不好。工艺上要求用φ1.5mm钢丝检测贯穿油孔，φ1.5mm钢丝应能穿过衔接油孔。咱们对试制的这批喷油器体斜油孔贯穿状况进行全数检查，φ1.5mm钢丝不能穿过的孔位超越50%。

咱们剖析了斜油孔接通状况不好的主要原因：用***分度头装夹，旋转方向定位靠划线对正，定位误差较大；用中心钻对正预制孔有误差，中心孔偏移影响对中精度；摇臂钻床Z35主轴锁定精度差，钻小孔时简略走偏，不适宜加工细长孔。因此规划制作了喷油器体钻斜孔辅具，将钻3mm×φ2.5mm斜油孔工序安排到台钻Z512上进行。

2.利用钻斜孔辅具在台钻上加工斜油孔

台钻主轴固定，可挑选较高转速范围大，手轮进给使钻削更平稳，排屑冷却更方便快捷，有利于细长孔的加工。由于喷油器体的3mm×φ2.5mm孔是斜油孔，并且有较高的对接精度要求，因此规划制作了喷油器体钻斜油孔辅具。钻孔辅具的结构如图3所示。

图3  喷油器体钻斜油孔辅具

1.定位斜块 2.菱形销 3.联接螺栓 4.放错销 5.衔接盘

如图3中，喷油器体经过大端面、中间螺纹孔M16×1和法兰孔φ18mm与衔接盘完结***定位，防错销确保喷油器体法兰定位孔挑选正确，不然无法安装到位。衔接盘上铣了3个定位旁边面，别离与3mm×φ2.5mm斜油孔方位对应。这样喷油器体与衔接盘装配后，就可经过衔接盘上的定位旁边面与定位斜块上的定位旁边面靠齐，完结装夹定位，钻一个φ2.5mm斜油孔与φ3mm长油孔接通后，转动衔接盘，使其他定位旁边面别离与定位斜块的定位旁边面靠齐，钻出其他2个φ2.5mm斜油孔。

   定位斜块和衔接盘的结构如图4所示，经过衔接盘上的中间定位孔、菱形销孔和端面定位衔接，完结了喷油器体

与衔接盘的***对定，再经过衔接盘上距离中心68mm的三个旁边面与定位斜块靠齐，别离对应到3mm×φ2.5mm斜油孔的笔直状态。这样完结了定位快速、经确牢靠。

图4  衔接盘和定位斜块

   喷油器体钻斜油孔辅具一次装夹，二次转位，完结了在台钻上加工3mm×φ2.5mm斜油孔与φ3mm长油孔对接。对接方位精度偏差小于0.5mm，才干确保φ1.5mm钢丝能经过相贯处。加工好的喷油器体油孔用φ1.5mm钢丝检查，均能正常穿过，产品质量得到了确保。此工装装夹简略，操作方便，定位经确牢靠，确保了产品质量。

3.结语

喷油器体钻斜油孔辅具完结了在台钻上加工3mm×φ2.5mm斜油孔，不仅出产效率得到进步，并且产品质量得到确保，大大降低了废品率。此次工艺改善获得成功，连云港硬质合金刀具，油孔对接方位精度合格率到达95%以上，解决了困扰喷油器体加工的质量问题。我公司已完结船用喷油器批量出产，产品质量得到用户信任。此工艺办法也为相似件的加工提供了一个新的思路。

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