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注塑过程中的常见问题及对策

10、液压油粘度对注塑机的影响？当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题；

反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减少，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。

11、松退的设定。松退正确位置=过胶圈移动位置+螺杆越位距离。

12、松退位置设定的重要性松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。位置误差不能超过0.4mm。

13、熔胶位置的设定熔胶位置=产品的重量/（行程/熔胶量）

14、气辅注塑的主要优点（GAM）能抽空厚型材料芯部，制成空心管件，可节省材料，缩短周期时间。

在注塑中采用气体可使压力均匀分布，当塑料冷却和固化时，气体可通过膨胀对塑料的体积收缩进行补偿。

降低模塑制品内应力，从而提高外形稳定性，消除变形和翘曲现象。

15、活塞杆外径中间小，两头大问题？由于中孔针过热产品收缩不均衡，造成活塞杆外径中间小，两头大，中孔针可可采用散热快的磷铜材料来做，模具在产品中间部分排气。

16、球面丝印后开裂问题由于产品表面存在应力，造成丝印后开裂。增加模具温度，减小应力，可用退火的方法消除应力。

17、眼镜架水口边易断问题射胶压力和保压压力大水口边残存内应力，造成产品易断，尽量减小射胶压力和保压压力，适当提高模具温度来解决。

18、电器外壳四个柱子打螺丝时裂问题由于柱子存在夹水线造成产品装配柱子裂，模具增加排气，适当提高模温，加快射胶速度来减水夹水线。

19、产品变形问题产品变形主要是热收缩时不平衡造成产品变形，或由于产品本身内应力作用下使产品变形。

“电”定未来

全电动注塑机（以下简称：全电机）是指使用交流伺服电机，配以滚珠丝杆等精密器件来驱动各个机构的注塑机。全电机的注塑装置中的各机构 ( 注射、塑化和移座等)及合模装置的各机构 (开合模、顶出等) 全部采用伺服电机驱动，传动效率大大提升，并可实现多组联动同步功能，实现节能。

全电机所具有的节约能源及低污染的特性比较适合需要高洁净度产品，尤其是在耗材、光学器件、3C电子、新能源汽车行业等要求产品精密度极高的行业，全电机具有得天独厚的应用优势。实践证明，全电机耗电量约为传统液压注塑机的1/3，耗水量约为传统注塑设备的1/12。

近年来，随着高精度注塑件使用范围的扩大，以及环保意识的普及，人们对注塑机的要求越来越高。相对于国内仍以油压机为主导的局面，全电机正迅猛占领成型市场，全电机在中小机型上（550T及以下）正快速地抢占传统液压机的市场份额。

全电机的发展趋势

1 中型化

目前全电机主要应用于规格为锁模力300 T以内的小型机。原因是当锁模力上升时，合模部分的丝杆、电机的负荷均相应增大，需要两个电机来共同完成；这就涉及到两个电机同步性的问题，对电机控制系统、装配工艺等提出更高要求，也限制了全电机的大型化。近几年，随着对大型注塑成型制品市场需求的提高，全电机也由小型化向中型化发展。

2 智能化

为实现环保节能的目标，智能化已成为全电机开发的新方向;设备单元的自动控制 、参数的闭环控制 、过程联运在线反馈控制等电子与计算机技术都已在注塑机上得到了较广泛的应用, 特别是基于 PC 的开放式 、 模块化控制技术越来越被塑机制造商看好 。

3 超高速化

随着薄壁化和复杂化结构制品的需求不断扩展，超高速注射成型技术应运而生, 其注射速度高达1000-1500 mm/s，远远超过传统注塑机的 100 mm/s 以及普通全电机的 300-500 mm/s 。

注塑成型注意事项

塑料制品设计方面。主要是塑料制品壁厚。制品厚度越大，冷却时间越长。一般而言，冷却时间约与塑料制品厚度的平方成正比，或是与流道直径的1.6次方成正比。即塑料制品厚度加倍，冷却时间增加4倍。

模具材料及其冷却方式。模具材料，包括模具型芯、型腔材料以及模架材料对冷却速度的影响很大。模具材料热传导系数越高，单位时间内将热量从塑料传递而出的效果越佳，冷却时间也越短。

冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。冷却液流量。冷却水流量越大，冷却水以热对流方式带走热量的效果也越好。冷却液的性质。冷却液的粘度及热传导系数也会影响到模具的热传导效果。冷却液粘度越低，热传导系数越高，温度越低，冷却效果越佳。

缺陷

注塑成型加工过程中所用的塑料原料多种多样，模具设计的种类和形式也是五花八门，另外，操作工人对于特定注塑机的熟悉程度以及工人之间的操作技能，实践经验的差异也各不相同，同时，客观环境也会随着季节变化而不同，这些客观和主观条件共同决定了注塑成型制品缺陷的产生。

一般来说，对于塑料制品性能优劣的评价主要有三个方面：

、外观质量，包括完整性、颜色、光泽；

第二、尺寸和相对位置间的准确性，

第三、与用途相应的力学性能、化学性能、电学性能等。