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压铸模具龟裂的主要原因:

早期龟裂一般情况下是因毛坯锻打起锻温度过高,过烧是一种不可补救的缺陷 因此应严格控制毛坯制造过程中的起锻温度.淬火工艺上也如此,并应严格控制加热时间防炭。

材料选择好之后重点就是热处理了,在生产了一定的数量后注意要去应力,还有就是压铸模具结构设计要合理,尽量避免应力集中,注意R角的大小控制!这样制作的压铸模具发生龟裂的概率就会减少很多。

压铸模的使用特点

      在压铸生产过程中,压铸模的零件成形条件极其恶劣,它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。

      1、金属液在高压、高速下进入模具型腔,对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。

      2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了压铸模裂纹的形成和发展。

      3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外,由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生了很大的温差,从而产生了内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加,当超过模具材料的疲劳极,使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。

为了保持型面的耐用,要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件,

压铸模的润滑

1.润滑的目的

      润滑作为压铸模和压铸件的分型剂,便于压铸模卸件;作为压铸模和压机的活动部分的润滑剂,减少摩擦,提高压铸模的使用寿命;此外,还可以作为压铸模的冷却剂,并降低模具由于长期工作的热疲劳,延长了模具寿命。

2.润滑剂的要求

对于润滑剂的选用,应满足如下需要:

      (1)不能使压铸件在型腔中粘附;

      (2)不能腐蚀模具型面的钢料;

      (3)不能产生有毒的气体;

      (4)在受热时不能产生灰渣;

      (5)润滑后,应均匀贴附在型腔及工作表面,而不被高压金属冲走。

3.润滑剂的配制

      (1)全损耗系统用油85%-90%+石墨10%-15%;

      (2)重油100%;

      (3)石蜡30%+黄蜡30%+凡士林油14%+石墨26%;

      (4)石墨25%+甘油20%+水玻璃5%+水50%。

4.使用润滑剂时应注意的事项

      (1)润滑剂可用于型腔及可动部分表面上;

      (2)润滑剂喷量每次要少,而且要均匀,喷涂后好在型面上形成一层薄膜。

冷却方式优化和冷却剂的选择

当压铸模具零件加热完毕,从炉中取出后不应直接放入冷却剂中,那样容易造成局部温差过大而导致变形和开裂。正确的方法是应先将零件置于空气之中进行预冷,然后再放入冷却剂中淬火。为保证零件各个部分冷却速度均匀,放入冷却剂后还应进行适当旋转,且旋转方向好是不固定。

冷却剂的选择也同样重要。对于合金钢而言,使用和热浴的等温淬火或分级淬火是减小变形的有效方法,尤其是对处理形状复杂、尺寸要求的压铸模具而言。有些多孔模具零件,具有在油中冷却收缩,在中冷却膨胀的特征,合理利用两种不同介质,也可以减小由于淬火造成的零件变形。

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