压铸件气泡产生的原因和解决办法
锌合金压铸件表面经常出现大小不等的气泡,请问原因是什么,该如何解决? 解决压铸件气孔的办法:
先分析出是什么原因导致的气孔,再来取相应的措施。 (1)干燥、干净的合金料。
(2)控制熔炼温度,避免过热,进行除气处理。
(3)合理选择压铸工艺参数,特别是压射速度。调整高速切换起点。
(4)顺序填充有利于型腔气体排出,直浇道和横浇道有足够的长度(>50mm),以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%,否则排渣效果差。
(5)选择性能好的涂料及控制喷涂量。
原材料及熔炼过程产生气体分析
铝液中的气体主要是氢,约占了气体总量的85%。
熔炼温度越高,氢在铝液中溶解度越高,但在固态铝中溶解度非常低,因此在凝固过程中,氢析出形成气孔。氢的来源:
(1)大气中水蒸气,金属液从潮湿空气中吸氢。
(2)原材料本身含氢量,合金锭表面潮湿,回炉料脏,油污。
(3)工具、熔剂潮湿。
压铸模的使用特点
在压铸生产过程中,压铸模的零件成形条件极其恶劣,它们经受着机械的磨蚀、化学的侵蚀和热疲劳的反复作用。
1、金属液在高压、高速下进入模具型腔,对模具型腔的表面产生激烈的摩擦和冲击,使模具表面产生侵蚀和磨损。
2、金属液在浇注过程中难免有熔渣带入,熔渣对成形零件表面产生复杂的化学作用,铝和铁的化合物像尖劈一样,加速了压铸模裂纹的形成和发展。
3、热应力是模具成形零件表面产生裂纹的主要原因。在每一个压铸件生产过程中,成形件表面除了受到金属液的高速、高压冲刷外,还存在着吸收金属在凝固过程中放出的热量,产生了热交换。此外,由于模具材料热传导的关系,使成形件表面层温度急剧上升,与内部产生了很大的温差,从而产生了内应力。当金属液充填型腔时,型腔表层首先达到高温而膨胀,而内层模温较低,相对的膨胀量小,使表层产生压应力。开模后,型腔表面与空气接触,受到压缩空气及涂料的激冷而产生拉应力。这种交变应力随着生产的延续而增加,当超过模具材料的疲劳极,使模具表面层产生塑性变形而产生裂纹。
为了保持型面的耐用,要求型面具有抗热疲劳性能、耐磨损、不粘模、易脱件,
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