机器人点焊钳必须与点焊工件所要求的焊接规范相适应,基本原则是: · 根据工件的材质和板厚,确定焊钳电极的短路电流和加压力; · 根据工件的形状和焊点在工件上的位置,确定焊钳钳体的喉、喉宽、电极握杆、行程、工作行程等; · 综合工件上所有焊点的位置分布情况,确定选择何种焊钳,通常有四种焊钳比较普遍,即:C型单行程焊钳、C型双行程焊钳、X型单行程焊钳、X型双行程焊钳; · 在满足以上条件的情况下,sun08b点焊机控制器,尽可能地减小焊钳的重量。
· 焊接开始信号发出后可更快更好的控制加压 · 焊接完成信号发出后可更快打开焊钳 · 更快的更改焊接压力 · 减小电极更换及修磨时间 · 换、电极修磨及更换后快速标定提高焊接质量体现在: · 软接触可实现的产品冲击 · 高度的可重复性加压 · 焊接中恒压控制 · 更稳定的电极管理及控制增强诊断及监控体现在: · 压力监控,点焊机控制器,防止压痕过深、焊点裂纹现象 · 电极帽诊断,LC-2点焊机控制器,监控电极磨损 · 电极修磨器状况 · 多层板的联结状态 · 换及急停后的位置诊断简化焊钳设计,气动点焊机控制器,
而钛合金则允许至90%。焊接不同厚度工件时,每一工件上的焊透率可为接头中薄件厚度的20%,压痕深度不应超过板件厚度的15%,如果两工件厚度比大于2:1,或在不易接近的部位施焊,以及在工件一侧使用平头电极时,压痕深度可增大到20-25%。 点焊接头受垂直面板方向的拉伸载荷时的强度,为正拉强度。由于在熔核周围两板间形成的尖角可引起应力集中,而使熔核的实际强度降低,因而点焊接头一般不这样加载。
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