相较于现有技术,利用本发明的模内切结构,于顶出时,所述顶杆推动所 述上顶板及下顶板,所述顶针向上顶出,模内切生产厂家,所述顶针顶部的切刀切割所
述产品与所述流道,由于此时温度较高,易于切割,从而完成麽内切动作。当 所述下顶板运动了距离后,所述下顶板与所述限位柱下方的限位顶针接触,
而所述限位柱上下端分别抵持于母模板及下固定板。因此,所述顶针受限 不再运动,避免与母模仁碰撞损伤。可见,高埗模内切,利用本发明的模内切结构,由之前
的四个顶板减少为两个,顶板更少、结构简单、模具高度变小、吨位更小。
注塑产品模内切技术是一种在注塑模具内加装自动化机构,用于在成型过程中解决浇口分离、模内冲孔、抽芯、辅助成型等问题的工艺。以下是关于注塑产品模内切技术的详细介绍:1. 模内切技术的定义模内切技术是在塑胶制品随着工业发展产品升级换代后,在生产这些制品过程中延伸出的一种注塑优化工艺。它旨在提高生产效率、降低生产成本、优化注塑成型参数,从而有效的提升注塑企业的行业竞争力。2. 模内切系统的组成模内切系统一般由以下几个主要部分组成:微型超高压油缸模组:提供系统所需的动力。高速高压切刀模组:负责在模具开模前切断浇口。超高压时序控制系统:负责控制整个系统的运行,模内切加工价格,包括启动、停止、时序调整等。辅助零部件:如连接件、紧固件、传感器等,用于辅助模内热切系统的正常运行。3. 模内切技术的优势提高生产效率:通过自动化完成浇口分离等后制程问题,避免了二次加工,模内切厂家,缩短了生产周期。降低生产成本:减少了人力依赖,降低了人力成本。优化产品质量:通过自动化控制,降低了人为因素产生的不良率,提升了产品质量的稳定性。改善注塑工艺:可以根据需要调整浇口数据,改善注塑工艺参数,优化成型条件。
模内热切工作流程:合模→注射→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。
模内切后产品外观:冷切是在塑件冷却后实现切断的,所以在切断处会发白,就会有应力 产生影响外观面和力学性能,并且人工加工水口会有外观品质不良产生。
模内切主要的过程是当模具开始生产,模具闭合时触碰到触点开关,触点开关传递信号给时间控制器,时间控制器计算好时间(计算好切刀何时顶出,顶出时长,何时退出)输出高压油给油缸,油缸推动切刀,顶出状态完成。当产品冷却前2S,时间控制器泄压,切刀弹簧受力于模具,将切刀与油缸退回,一个周期动作完成。
切刀设计
1)在搭接浇口正下方设计切断系统;
2)切刀后退形成浇口,切刀前进压断浇口;
3)切刀端面可随产品表面形状任意变化,不设计刃口。
入子动力选择
使用顶板系统驱动切刀,不仅需要成型机预顶出系统配合,故也可选用微型油缸作为驱动动力,既可以根据出力需求选择不同缸径油缸,又可以实现点对点的驱动。
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