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基于风险的检验(RBI) 周期

管道定期检验可以采用基于风险的检验，其检验周期可以采用以下方法确定:(1)参照（TSG D7005-2018） 1.6.1 的规定，依据基于风险的检验结果可适当延长或者缩短检验周期，但是不超过 9 年;

(2)以管道的剩余寿命为依据，检验周期不超过管道剩余寿命的一半，并且不得超过9年。

对于风险等级超过使用单位可接受水平的管道，应当分析产生较高风险的原因，采用针对性的检验、检测方法和措施来降低风险，将风险控制在使用单位可接受的范围内。

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压力管道事故原因和防范措施都有哪些？

作业、操作失误

    在停车检修和开车时，未对管道系统进行置换，或采用非惰性气体置换，或置换不，空气混入管道内，氧含量增加。

    如果其浓度未达到极限，混入管道的氧气与其内的可燃性气体发生异常反应，反应后产生的压力远超过其设计压力，则使管道随设备一起发生破坏。

   如果其浓度达到极限，性混合气体就有发生的危险。

   检修时在管道上（特别是高压管道）未装盲板，致使空气与可燃性气体混合，形成性混合气体，检修动火时发生；或在检修完工后忘记拆除管道上的盲板，开车时因截断气体或水蒸气的去路，造成憋压而。

   检修脱洗塔放水后，空气进入管道内与洗涤水中溢出的氢气混合，形成性混合气体，用铁质工具堵盲板时产生火花而。

   用蒸汽吹扫管道时，因忘记关闭或未关严蒸汽阀门；紧急停车检修时，因忘记及时打开煤气发生炉盖板、放空阀，又未作吹扫处理等，压力容器定检费用，以及水封被堵死、止逆阀失灵、突然断电、鼓风机停止运行等原因，造成可燃性气体（如煤气）管道与水蒸气管道，煤气管道与空气管道，煤气或重油管道与氧气管道之间产生压差，致使可燃性气体（如煤气）、重油倒流人正在检修中的水蒸气管道、处于常压状态下的空气总管道和氧气管道中，形成性混合气体，而引起管道。

因氧含量超标（氧含量高达3%），压力容器定检公司，化学反应（变换反应）压力超高使管道超压，压力容器定检价格，或中压裂化气导人低压水管道时超压，当超过管道的强度极而或遇火。

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管道气压试验应采取的安全措施

管道系统采用气压试验时应该采取有效的安全措施，这些措施包括但不限于以下方面。

1） 可适当提高无损检测比例。无损检测可以发现焊缝缺陷。无损检测比例越高，焊缝检测的缺陷率越接近实际缺陷率，从而为科学评估风险概率及风险程度提供依据，为压力试验方式的科学决策提供支持。

2） 限制气压试验当量。因委托有资质的第三方机构，对拟进压试验的管系的当量进行计算。当量过大，或影响范围过广时，应采用隔离措施，将管道系统分割成若干部分分别试压，以减小当量和影响范围。采用气压试验时，不宜连同设备一起进行压力试验，避免设备和管道系统内存储过多的能量；如果设备已经压力试验合格，受某种限制，管道不得不连同设备一起做气压试验，且确认设备承压能力满足气压试验要求时，应该在设备和管道之间设置限流孔板，通过控制泄放流量、延长泄放时间来限制激烈程度。

3） 严格审查相关供货商质保资料，确保供货的管道及管道元件满足设计要求，已完成全部所需的检验并全部合格。

4） 严格施工记录审查，确保管道及管道元件材质、壁厚、压力等级等满足设计要求，现场焊缝经100%外观检查合格，经设计文件和规范要求的无损检测合格。