一;
采用低摩擦的传动,如滚珠丝杠、滚动导轨、贴塑导轨、静压导轨等。
二:
选用合适的传动比。这样既能提高机床分辨率,又使工作台能更快跟踪指令,同时可以减小电动机的惯量负载。
三:
缩短传动链,采用合理的预紧和支承以提高传动系统的刚度。
四: 尽量消除传动间隙,风电主轴加工,提高位置精度。(如采用能消除间隙的联轴器,提高滚珠丝杠精度等级等。
五: 低惯量 进给传动系统由于经常需启动、停止、变速或反向运动,若机械传动装置惯量大,就会增大负载并使系统动态性能变差。
为了减轻重量,主轴调速装置的体积必须要化,并且不能减少机床操作所需的空间。但是,主轴加工,同样,机械主轴必须要为长期的生产工作而设计,因此,传输动能必须少以确保的性能。?主轴调速装置的设计导致了基于行星齿轮序列(PGTs)的传动装置的使用,因为行星齿轮序列PGTs提供了一个非常紧凑、的解决方案(减少了普通齿轮序列的重量和尺寸),它的速率高,。PGTs还用在许多配备了汽车变速箱的机器设备中,风机主轴加工,从而延长了机床低速主轴驱动电机的恒功率范围 。另外磨用电主轴由于转速分档比较接近,主轴加工厂,用户完全可以分开选择不同的磨削要求,以更大更好的发挥电主轴的工作能力和效率潜力。而铣削和加工中心用电主轴在设计上通常有恒扭矩段和恒功率段相配合,以满足宽速度范围内的切削需要,低速需要大扭矩重切削,高速需要一定功率的精切削,所以电机制式与磨用电主轴等有较大不同。另外,磨用电主轴的电机参数制式通常标注S6制工作制,有S6-40%、S6-60%等几种,这是与磨削的工作特性所分不开的,磨削时一个工件的磨削拍节通常包括,快速进刀、磨削、退刀、修砂轮等几个步骤,
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