引入仓储管理系统(WMS)的企业能够促进库存管理的数字化进程,实现库房与公司其他部门间的数据互通,从而显著提高库房操作的效率,改善库存管理,并推进企业在数字化与智能化转型道路上的步伐。以下是其改善作用的几个关键流程。
1、系统融合
通过对WMS接口的深化开发,实现了与SAP、MES、SRM等系统的无缝对接。使得SAP的基础数据及相关业务文档能够自动同步至WMS,并在WMS操作完成后,自动回传至SAP进行账务处理,生成相应的凭证号,实现了账务与实物的一致性,极大提升了决策层面的数据实时性和准确性。
2、条码收货
在供应商发货前,所有物料均贴上条形码。入库时,员工使用PDA扫描条形码,自动录入相关信息:包括条码、物料名称、规格和数量,汽配wms系统,以核验到货物的准确性。若发现收货数量有误,可选择在下一次收货时补充。
3、质量检验
物料入库后,随即进入质量检验流程。在SAP系统中完成检验后,生成的质量报告将传输至WMS进行后续处理。合格品将被放置到仓库,而不合格品则分类至次品区,等待退回供应商处理。
4、入库过程
对于生产退料、销售退货、组件入库及其他入库业务,通过打印并粘贴相应物料的条形码,利用PDA扫描以核对作业信息,确保入库作业的准确性。
5、领料与备料
在生产和领料环节,WMS自动优化拣选路径,实现一次性完成物料拣选,避免重复行走。同时,系统显示每个物料的拣选位置,结合PDA扫描条形码验证,确保领料和备料作业的、准确完成。
在早期的仓库管理中,我们未能给予足够的关注,这直接导致了日常运营中出现众多问题:
1. 物料种类繁多、数量庞大,却缺乏规范存放,使得拣选工作面临极大挑战。
2. 物料标识不清,外观相似的物料时常被误拣,这不仅影响生产车间的正常运作,延迟工程进度,还可能对误用的材料造成损害,不利于成本控制与效率提升。
3. 出库作业未严格遵循先出和批次管理原则,造成库存积压,不仅仓储空间被无效占用,还使得企业成本不断攀升。
4. 日常任务仍依赖纸质单据和线下交流,效率低下。
5. 供应商提供的物料标签不统一,增加了管理难度。
6. 任务完成后,数据更新依赖人工操作,易出现错误和延误。
7. 仓库信息化水平有限,作业流程存在不合理之处,导致仓储人员在无谓的工作上耗时过多。
8. 管理层无法实时监控仓库运营状况,难以作出有效的管理决策。
为解决这些问题,企业可引入的wms仓储管理系统。该系统的应用能优化作业流程,剔除不合理环节,并加速数字化进程。
1. 利用wms系统的储位管理功能,对仓库进行合理布局和条码标识,便于上架、拣选、找货和盘点作业。
2. 通过系统在线开单,减少对纸张的依赖,自动将任务下达至员工PDA,提高任务分配效率。
3. 系统根据上架策略指导物料摆放,确保同类物料存放一致,避免混淆,简化后续的找货流程。
4. 在出库环节,系统自动规划优拣货路径,减少行走距离,快速准确地完成物料拣选。
5. WMS系统优化作业流程,降低不必要的工作量。
6. 采用PDA扫码拣货,系统自动校验物料条码与领料单信息,发现异常即报警并禁止任务提交,有效防止物资错发或漏发。
众多公司,特别是食品和化妆品领域,对物料及成品的保质期控制给予了极高的关注。由于仓库中物料和成品种类繁多、数量庞大,加之每种物品的存储和保质期限各异,管理起来颇为复杂,导致容易积压大量临期或过期物资,从而造成不必要的损失。
为降低因保质期引起的损耗并提高仓储管理的整体效率,企业采纳了的wms系统来进行物料及成品的保质期管理,以此增强企业的市场竞争力。
以下是wms系统在保质期管理方面的具体方案:
1. 在基础资料管理模块,为每种物料或成品预设保质期限,如180天或90天等。系统将自动跟踪自入库之日起至当前的时间,若超出预设保质期限,则自动冻结相关物料或成品,防止其被误出库。
2. 在收货入库环节,wms系统将为物料生成标签条码,该条码包含供应商信息、物料编码、包装数量及入库时间等关键信息。每个条码都是的,含有物料名称、规格、供应商、数量、存放位置、品质状况(冻结或解冻)、入库时间等,有效地区分了同一物料的不同入库批次,确保了先出原则的实施。
3. 物料或成品入库后,系统将自动创建详尽的库存记录,包含条码、名称、规格、供应商、数量、存放位置、品质状况、入库时间、在库时长、保质期截止日以及备注信息,便于进行的库存控制。
4. 通过设置物料或成品的保质期预警,例如当剩余保质天数少于某个设定值时发出预警,系统会对所有满足条件的物品发出提醒。这样,企业可以提前规划商品处理策略,减少浪费,并有效控制库存。
此外,wms系统不仅仅局限于保质期管理,它还能优化库存的进出流程、损耗盘点以及库存数据的实时更新等常见仓储管理难题,极大地提升仓库作业效率,确保数据的准确性和实时性,为管理层未来的决策提供坚实的依据。
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