堆取料机走行位置、装卸位置检测;
? 可实现堆取料机自动走行,自动堆取料;
? 实现位置联锁,可以防止两端掉道或碰撞事故;
? 与堆取料机小皮带联锁控制,防止混料、错料、堵料事故;
? 可进行鳞状堆积预混匀作业,以提高原料成分的均匀度、减少粒度偏析;
? 实现堆取料机远程监控功能;
? 结合皮带秤数据对堆场堆存量数字化管理;
? 严格控制堆料形状和取料规律,可以大大提高料场的存储容量,提高料场的利用率
? 变起点定终点工艺可将料堆截面堆成长方形,减少端部料的产生和浪费,也同时减少铲车进场的作业量。
堆取料作业过程中,在一个堆场中经常需要使用多个堆取料机进行作业。 避免空间碰撞事故。在一个堆场中可能有多个堆取料机,沿着行走轨道进行行走作业,在行走过程中,多个堆取料机的大臂之间有可能会发生碰撞。
目前国内没有有效来提前预知堆取料机之间是否将要发生碰撞,堆取料机空间防碰撞是堆取料作业过程中的难题。具体来说,现有的防碰撞方法中需要结合堆取料机的行走数据,而现有的方法获取的堆取料机的行走数据经常不准,堆取料机位置检测系统安装,由于堆取料机的行走距离很长,都在1500m以上,而用于获取堆取料机的行走数据的行走编码器都安装在行走轮上,堆取料机的行走轨道与堆取料机的行走轮之间的摩擦力不均,一旦堆取料机的行走轮出现打滑现象,行走数据就会出现不准确的情况,长时间累积会造成误差越来越大,即使通过行走点校正对编码器进行修正,但不准确因素仍无法克服。
1.2 传统的定位方式
目前大多数现场堆取料机位置检测采用的是人眼定位、光电编码器装置(光码盘)、激光位移传感器、行走限位开关、RFID方式。这几种检测位置的方式均存在一定缺陷,具体表现如下:
1) 人眼定位受制于眼睛健康状况和精神状态,环境影响比较大,作业时间长;
2) 光电编码器装置在车轮打滑就会形成累计误差, 相对定位的机械接触工作方式;
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