金刚石磨片磨盘刀具可有效车削粉末冶金零件
'一、粉末冶金零件的难加工原因
首先粉末冶金的性能想必大家都很了解,多孔结构是粉末冶金零件的特性之一,也是刀具难加工的问题所在。由于空隙的存在,粉末冶金零件测得的宏观硬度一般在HRC20-35之间,但实际的颗粒硬度已高达HRC60,故在加工过程中刀具出现快速磨损,导致使用寿命低。
并且众多粉末冶金零部件采用热处理工艺,之后硬度更高,而且碳含量的不同也会使刀具出现不同的效果。如FC0208磨片含碳量为0.6%~0.9%,含碳量为0.9%的粉末冶金零件硬度相对较高,刀具寿命低;而切削含碳量为0.6%的粉末冶金零件,刀具就能得到较高的使用寿命。
为了提高粉末冶金零件的切削性能,粉末冶金行业已经对材料采取了的处理技术,如封闭表面多孔结构,控制烧结和热处理炉气的粉末雾化技术等,丙并取得很好的效果。
二、车削粉末冶金零件的刀具材料
目前,加工粉末冶金零件的刀具材料有涂层金刚石磨片磨料刀具,金属具,金刚石磨片磨盘刀具。当孔隙结构和特性改变时,各种不同的刀具材料提供相应的优势。
涂层金刚石磨片磨料刀具:分为物理气相沉积(PVD)涂层和化学气相沉积(CVD)涂层刀具,其中CVD涂层金刚石磨片磨料刀具又包含中温CVD涂层金刚石磨片磨料刀具,电镀金刚石开槽轮规格,其中中温CVD涂层金刚石磨片磨料刀具的韧性更好,电镀金刚石开槽轮,故当加工含多孔结构的粉末冶金零件时,中温CVD涂层比CVD涂层更适合加工粉末冶金零件。
金刚石磨片特性对工件表面振纹的彩响
产生振纹的原因是磨片相对于工件的振动。这种缺陷在高 光涪度磨削时易发现。
磨片硬度和工件材料配合不恰当,使磨削时磨片与工件之 间的摩擦力增加,容易引起振动,产生振纹。另外,磨片硬度不 均匀时,使磨片工作面磨掼不均匀,也易使工件表面出现振纹。
磨片本身的平衡性要好,以使磨片在逐渐磨损和不断修整 的过程中,不容易失去其平衡性,避免引起振动。
较软的树脂结合剂加石墨的细粒磨磨片富有弹性,对振动 不敏咸,可以消除振纹。
金刚石磨片磨盘刀具的加工材质上面说到,金刚石磨片磨盘刀具常用于黑色金属的切削,主要包括高硬度铸铁/铸钢/锻钢,淬火钢,普通灰铸铁,电镀金刚石开槽轮图片,粉末冶金等难加工材料(钢件硬度要求HRC45以上)。(1)高硬度铸铁/铸钢/锻钢:如高铬铸铁、磨片铸铁、镍硬铸铁、白口铸铁、高锰钢、高速钢等材质均可加工,如轧辊、渣浆泵泵壳、叶轮、护板、衬板等均属于典型零部件。加工此类工件主要用整体聚晶金刚石磨片磨盘刀片,大余量切削毛坯余量,提高生产效率,降低总生产成本,如BN-K1牌号粗车轧辊毛坯件,大余量切深不仅不崩刀,而且可承受表面铸造缺陷的冲击,保证表面质量。(2)淬火钢:如淬火齿轮/齿轮轴、轴承、模具、同步器、球笼万向节、淬火轧辊等零部件属于典型淬火件,硬度在HRC60左右,金刚石磨片磨盘刀片可以轻松解决,并保证较高表面光洁度,如BN-H21牌号强断续切削淬火齿轮,不仅不崩刀而且获得较高表面光洁度。(3)普通灰铸铁:如发动机缸体/缸盖、刹车盘、制动鼓、皮带轮、离合器压盘等均属于灰铸铁材质。采用金刚石磨片磨盘刀具可优势代替金刚石磨片磨料刀片高速切削,其切削速度可高出金刚石磨片磨料刀具几倍,而且在保证高表面质量的基础上,刀具寿命是金刚石磨片磨料刀片的10-20倍,如BN-K20牌号精车刹车盘,相较于涂层刀片生产节拍提高50%。(4)粉末冶金:由于其自身多孔结构,导致零部件颗粒硬度高达HRC60,加工过程中易造成刃口疲劳和微崩,采用金刚石磨片磨盘刀片可有效提高生产效率,电镀金刚石开槽轮厂商,保证其刀具寿命,如BN-K10牌号加工粉末冶金带轮,不仅减少走刀次数,提高生产效率, 而且其寿命和其他金刚石磨片磨盘刀片相当,降低生产成本。
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