为了有效控制加工过程的每个环节,保证加工的效率和质量,我们要专门配备乳化切削液人员,负责乳化切削液和CNC加工中心所需的油类管理。根据公司实践需要,对切削液进行了管理,总结为以下几点:
(1)配备专职的切削液管理员,对金属乳化切削液和油类进行专门管理。
(2)切削液的稀释选用自来水〔定期测试水的硬度变化,水的硬度控制在(100~200)×10-6之间〕。
(3)准确掌握切削液浓度,使用浓度计(折光仪)来检测。
(4)每天添加切削液和检测使用浓度和pH值。
(5)加工结束后,用乳化切削液软管冲洗掉机床和夹具表面的切屑和粒渣。打开机床防护门,使机床加工区的潮湿空气散去。
(6)切削液的净化采用独立的单机重力式纸带过滤方式,去除切削液中的屑渣和浮油。
(7)定期更换清洗机床冷却系统,减少切削液中细菌生长机会,保证加工质量。
(8)在设置了乳化切削液员一职后,加工过程中的积屑瘤的现象明显改善,了以前出现的因为乳化切削液的浓度过低,造成的机床和夹具生锈的现象,同时公司通过对切削液回收的管理,减少了环境的污染,节约了成本。
到了夏天,切削液变质发臭该怎么解决?1、使用高质量,稳定性好的切削液;
2、用纯水配制浓缩液,不仅可改善切削液的润滑性,还能防止细菌侵蚀;
3、使用时要控制好乳化切削液中浓缩淮的比率,定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。浓度过高,切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低,会引起细菌的大量腐蚀;
4、由于机床所用的油中含有细菌,尽可能减少机床漏出的油混入乳化切削液,切削液中杂油含量过高会滋生细菌;
5、当切削液的pH值过低时应及时加入新的切削液,提高pH值,乳化切削液的pH值在8.3~9.2时,细菌难以生存;
6、合理使用杀菌剂;
7、加装过滤净化装置或定期撇除浮油,清除污物。
乳化切削液通常含有矿物油、动植物油、表面活性剂、极压添加剂、防霉杀菌剂、各种金属离子和悬浮物等。切削液对环境的危害主要体现在其废液对水资源和土壤的污染。由此可见,金属切削液会对环境和人类造成极大的危害,因此废切削液必经过处理后才能排放。那么处理乳化切削液的方法有哪些?
一、乳化切削液的废液处理
1、改善乳化切削液的净化装置;
2、定期清理乳化切削液箱中的切屑;
3、通过检修机床防止润滑油漏入;
4、定期补充切削润滑添加剂;
5、加热去除水份,并经沉演过滤后加入一些切削油润滑添加剂,即可恢复质量,继续使用。
二、水基切削液的废液处理
1、物理处理:其目的是使发府中的悬浊物;
2、化学处理:其是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子;
3、生物处理:生物处理的目的是对用物理、化学处理都很难除去的废液中的有机物;
4、燃烧处理:有直接烧却法和将废液蒸发浓缩以后再进行燃烧处理的“蒸发浓缩法”。
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