对于金属加工切削的厂家,要预防这个问题,要从上防止。所以在选择切削液的时候,要选择一些高质量、抗生物稳定性好的切削液。
在使用切削液过程中,要防止切削液的发臭以及变质的问题,需要做好以下几点:
1、尽可能减少机床漏出的油混入切削液,因为机床所用油中含有细菌。
2、定期使用折光仪测试切削液的浓度参数。因为浓度过高,切削液容易使操作工人的皮肤产生过敏。浓度过低,会引起细菌的大量腐蚀。
3、当乳化切削液过低时应及时加入新的切削液,提高pH值,乳化切削液在8.3——9.2时,细菌难以生存。
4、做好车间环境的清洁工作,不要使切削液与污油、食物等污物接触。
5、做好工人使用切削液的操作维护培训工作。
使用切削液的过程中会经常出现哪些问题?1、加工工件表面光洁度低易生锈
选择合适的乳化切削液,可以保证加工工件的表面光洁度,影响光洁度主要是切屑液的润滑性,适量的配比对于润滑性才有保证,根据厂家推荐配比浓度,毕竟厂家通过多次实践测试得到的数据比较准确。切削液也有一定的防锈周期,这个周期较短,加工完成后应该使用的防锈油来保护工件。
切削液的使用,应当注重定期检查,定期更换乳化切削液,选择合理合适的浓度配比,只有这样才能防范于未然,保证正常生产,避免导致不必要的麻烦。
2、切削液浮油多
切削液浮油一般是设备上的液压油及导轨油,随着切削液流入冷却槽,可以在冷却槽处增加一台油水分离器,很多CNC和加工中心出厂的时候就配备了油水分离器,使用油水分离器应当定期检查清理,避免乳化切削液和油品混合导致切削液不稳定。
3、切削液起泡
切削液起泡,容易导致加工过程中冷却不足,导致刀具快速磨损而影响正常工作。切削液浓度配比过高,水位过低都有可能出现这种情况发生,应当及时调整,也可以根据切削液厂家推荐,加入适量的消泡剂,来避免切削液产生起泡。
4、切削液发霉发臭
切削液发霉发臭,有刺鼻气味出现,容易导致过敏。如有发现这样的情况,应该及时清理冷却槽,并更换切削液。导致这种情况发生,一般存在长时间没有使用切削液及外部环境导致,例如小长假或者更换加工设备,设备没有工作的时间段(两天),应该定期开启切削液循环,避免出现发霉等情况。
我们都知道,切削液具有润滑、冷却、冲洗及防锈等四个主要作用。正确使用或维护切削液可以减少刀具消耗、降低零件报废率、降低企业成本。今天小编就给大家介绍一下乳化切削液的维护:
1、确保液体循环路线的畅通。防止杂油、杂物等混入供液系统,及时排除循环路线的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、金属切削液本身的分解物、砂轮屑,以免造成乳化切削液循环管路堵塞。
2、抑菌。乳化切削液在适当的环境和条件下极易滋生细菌,降低金属切削液的理化指标和使用性能。可采用定期投入杀菌剂和用超微过滤等手段抑制细菌的繁殖。
3、乳化切削液的净化。污染乳化切削液的物质主要是金属粉末和砂砾细粉、飘浮油和游离水、微生物和繁殖物,如不及时净化,金属切削液将很快发臭,使用效果变差并降低机床泵组使用寿命。
4、调整浓度。每天用折光仪检测金属切削液的浓度,并及时调整,正确的浓度可以保证金属切削液的稳定性。
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