刮削滚光机床-巨泰机床您的明智之选-刮削滚光机床生产厂家

冷拔管刮削滚光机床是一种专门用于加工冷拔管内孔表面的机床设备，其主要作用如下：

一、提高内孔表面质量

刮削作用：通过安装在机床主轴上的刮削刀具，对冷拔管内孔表面进行切削加工，去除表面的不平整部分、氧化皮和其他杂质，使内孔表面更加光滑平整。

滚光作用：在刮削之后，滚光刀具对冷拔管内孔表面进行滚压加工，使表面产生塑性变形，从而提高表面硬度和光洁度，降低表面粗糙度。滚光后的内孔表面粗糙度可达到 Ra0.2μm 以下，大大提高了内孔的表面质量。

二、提高尺寸精度

刮削加工可以控制内孔的直径尺寸，使其公差范围更小，提高尺寸精度。

滚光加工可以进一步提高内孔的圆度和直线度，使内孔的形状更加规则，尺寸更加稳定。

三、提高生产效率

冷拔管刮削滚光机床可以实现自动化加工，减少了人工操作的时间和劳动强度，提高了生产效率。

该机床可以一次性完成刮削和滚光两道工序，相比传统的加工方法，减少了加工工序和装夹次数，刮削滚光机床报价，大大缩短了加工时间。

四、适用范围广

冷拔管刮削滚光机床适用于加工各种材质的冷拔管，如碳钢、合金钢、不锈钢等。

该机床可以加工不同直径和长度的冷拔管，满足不同客户的需求。

五、提高产品性能

经过刮削滚光加工后的冷拔管内孔表面质量好，尺寸精度高，可以提高产品的密封性、耐磨性和耐腐蚀性，延长产品的使用寿命。

该加工方法可以提高冷拔管的强度和硬度，使其能够承受更大的压力和负荷，提高产品的性能和可靠性。

重型深孔刮削滚光机床是一种用于金属加工和表面处理的重要设备，刮削滚光机床，以下是关于它的一些知识介绍：

一、工作原理：

该机床利用刮削和滚光的原理，通过数控系统控制刮削刀具和滚光头的运动，对工件表面进行加工。刮削刀具去除工件表面的不平整部分、毛刺、瑕疵等，滚光头则对表面进行滚压，使表面更加光滑、平整，提高表面质量和精度。

在加工过程中，通常采用工件不动、刀具旋转并沿轴向进给的方式。根据具体的加工要求，也可以选择工件旋转、刀具作相应运动的工作方式。

二、结构组成：

1、床身：是机床的基础部件，一般采用铸铁制造，具有较高的刚性和稳定性，能够承受加工过程中的各种力和振动。床身导轨的精度和耐磨性对机床的加工精度和使用寿命至关重要。

2、主轴系统：包括主轴、轴承、传动装置等。主轴由电机驱动，为刀具提供旋转动力。主轴的精度和转速范围直接影响加工效果，通常采用交流伺服电机或变频电机，可以实现的转速控制。

3、进给系统：负责刀具的进给运动，使刀具能够在轴向和径向上准确地移动到加工位置。进给系统一般由伺服电机、滚珠丝杠、导轨等组成，具有较高的进给精度和重复定位精度。

4、刮削滚光刀具系统：这是机床的部件，刮削刀具和滚光头的形状、尺寸、材质等都根据不同的加工要求进行设计和选择。刀具的质量和性能直接影响加工的效率和质量。

5、液压系统：用于授油器的顶紧、工件的夹紧等操作，提供稳定的压力和动力。液压系统的性能和可靠性对加工过程的顺利进行和加工精度的保证具有重要作用。

6、排屑系统：由于加工过程中会产生大量的切屑，排屑系统负责将切屑及时排出机床，以保证加工区域的清洁和刀具的正常工作。排屑方式有前排屑、后排屑等，通常采用自动排屑装置，如螺旋排屑器、刮板排屑器等。

7、数控系统：是机床的控制中心，通过编程和设定参数，控制机床的各个运动轴、刀具的旋转和进给等动作，实现自动化加工。数控系统的性能和功能决定了机床的加工能力和灵活性。

深孔刮削滚光机具有以下性能特点：

一、高精度加工

尺寸精度高：能控制深孔的直径尺寸，公差范围小，可满足高精度的加工要求。

形状精度好：有效保证深孔的圆度、直线度等形状精度，使孔的形状更加规则。

表面粗糙度低：通过刮削和滚光加工，可使深孔表面粗糙度达到极低水平，提高表面质量。

二、加工

加工速度快：相比传统深孔加工设备，深孔刮削滚光机的加工效率更高，能大大缩短加工时间。

一次走刀完成多道工序：可同时实现刮削、滚光等工序，减少了加工工序和装夹次数，提高生产效率。

三、适用范围广

可加工多种材料：适用于钢、铸铁、有色金属等多种材料的深孔加工。

能加工不同形状深孔：包括直孔、阶梯孔、盲孔等，满足不同工件的加工需求。

四、自动化程度高

配备数控系统：可实现自动化操作，刮削滚光机床生产厂家，控制加工参数，刮削滚光机床厂家，提高加工精度和稳定性。

具备自动换刀、自动对刀等功能：减少人工操作，提高生产效率。

五、良好的冷却和排屑系统

冷却效果好：能有效降低加工过程中的温度，延具寿命，保证加工质量。

排屑顺畅：及时排出切屑，避免切屑堆积对加工造成影响。

六、稳定性强

机床结构坚固：具有较高的刚性和稳定性，能承受较大的切削力，保证加工过程的平稳进行。

精度保持性好：在长时间使用过程中，仍能保持较高的加工精度。